避雷器是电力系统防雷保护的关键设备，它的制造工艺精度和效率会直接影响产品性能以及电网的安全。近年来，传统生产模式问题不少，装配过程复杂、产品一致性差，并且高度依赖人工，面临严峻挑战。拿氧化锌避雷器来说，过去上节筒状结构与下节注塑结构要靠中间电极组装，工序繁琐不说，还容易出现密封不良和参数波动的问题。针对这些情况，行业通过技术创新推动设备升级，一体化与自动化成了突破方向。
恩彼迈使用杜立顿结构避雷器一体化生产设备，首次把注塑与硫化工艺整合在一起，解决了行业长期存在的效率难题。该设备有四大系统：输料降温机构用环形传输带搭载避雷器定位工装，再结合风扇箱给工件冷却；避雷器定位机构用弹簧支撑的定位滑座自适应夹持工件，公差能控制在±0.1mm内；注塑硫化机构采用双模协同设计，注塑模与硫化模通过传动螺杆精密对位，一次装夹就能完成两道工序；集烟净化机构能实时处理硫化产生的有毒烟气，通过过滤吸附盘与气体传感器让排放达标。
这个设备通过三阶自动化流程提升效率：先振动上料，再由定位机构夹持，接着传输带依次把工件送到注塑和硫化工位，最后成品自动分离收集。和传统分段式生产相比，人工成本降低了60%，产品性能稳定性提升了35%。
在关键技术方面也有不少突破。其一，针对硫化过程耗时长的痛点，高效率硫化机采用双下模座交替作业设计。当A模座硫化时，B模座可以同步取件和上料。驱动机构通过齿轮链带控制模座移动，让设备利用率提升了80%。其二，三三电气的瓷外套端盖旋压设备引入弹性缓冲技术。旋压机构的滚轮与伸缩驱动组件间设置弹性件，有效降低了瓷套破裂率。还结合测距元件实时监控加工距离，使端盖装配合格率提高到99.2%。其三，后处理环节的废胶清理以前靠人工，新型硫化机集成裁切机构，硫化后模座移到裁切工位，裁切上模座的精密刀口自动切除溢胶，处理速度能达到5秒/件。
一体化设备推动避雷器生产向“零接触加工”发展。就材料革新来说，大连法伏安公司采用耐磨金属整体成型模具，模具寿命延长了3倍；在质量管控方面，电阻片柱压紧装置提升了芯体与外套的同轴度，减少了局部放电风险；环保方面也有升级，金冠设备的烟气净化系统让VOCs排放量下降了90%。
据2024年数据，恩彼迈采用新设备的产能提升了40%，缺陷率从8%降到了1.5%以下。避雷器生产设备的迭代，本质上是要同时实现精度、效率和环保这三个目标。从分立式单机到集成化产线，技术突破解决了传统制造的痛点，也满足了智能电网对高可靠性避雷器的需求。未来，随着陶瓷3D打印、机器视觉质检等技术的融入，全流程无人化工厂会成为下一阶段的竞争焦点。
